1- REALISATION DU MASTER :

Dessin sur ordinateur

Utilisation du logiciel gratuit Librecad pour retracer les contours et les couples à partir de l’image d’un plan déniché sur le net

Enregistrement des éléments en Gcode pour la machine laser d’André et c’est parti pour la découpe !

Assemblage du master

Assemblage bien à plat en intercalant de l’extrudé entre les couples

On redresse la demi-forme dorénavant bien rigide sur des bers, et on fait l’autre côté. On n’oublie pas la structure de la verrière (pour réaliser le moule de thermoformage), ce qui garantira des lignes parfaites.

Enduit avant fibrage

Stratification

Mettre au moins 300g/m2 de FDV. Même en enduisant / ponçant parfaitement, la position des couples réapparait à cause de la différence entre ctp et extrudé. Ce n’était pas visible sur mon master mais les marques sont apparues dans le moule par la suite. La prochaine fois, je creuserai à la Dremel à chaque couple, avant enduit, pour que la stratification s’appuie sur une surface homogène et je mettrai 2 couches de 160g/m2 au lieu d’une. L’épaisseur de tissus doit bien sûr être prise en compte lors du dessin sur ordinateur et la découpe. (compter une épaisseur de 1/10mm par 100g/m2)

Enduit sur fibre (epoxy chargée avec ce que vous avez, micro billes…)

Rajout des détails importants (ctp collé et enduit pour emboitement verrière, bossages pour passage cable A/R dérive)

Finition parfaite et rapide du master, faite avec de l’enduit et de la peinture auto en bombe.

ERREUR ! même bien cirée, cette finition a généré un transfert chimique avec l’époxy lors de la réalisation du moule autour. Le master a été détruit au démoulage à cause d’attachements importants. Heureusement, le moule tout en époxy a été utilisable.

CE QU’IL FAUT FAIRE : terminer la finition du master avec de l’époxy chargée + glaçage résine ou gelcoat. C’est plus long mais il n’y aura plus d’incompatibilité. Une finition miroir est nécessaire mais la couleur blanche ne sert à rien

2 – REALISATION DU MOULE (2 demi-moules)

Découpe du profil extérieur pour réaliser le plan de joint (mélaminé de 8mm, il sera jeté après)

Positionnement et calage du master dans la forme (avec des cales par dessous). Surface du mélaminé = plan de joint. L’ensemble ne doit pas bouger

Remplissage de l’espace avec de la plastiline (achetée dans votre magasin de fibre/résine préféré)

C’est comme de la pate à modelée qu’on réchauffe dans la main, on lisse avec une spatule/couteau . Ce travail est délicat et important, il génèrera l’arête de chaque demi-moule.

L’arrière de la dérive est fermé par une petite plaque de mélaminé perpendiculaire

Apliquer plusieurs couches de cire sur le master/plastiline/mélaminé, le master doit briller.

Gel coat epoxy (ici au pistolet, mais on peut le faire au pinceau. C’est préférable de le colorer, pour voir ce qu’on fait quand on stratifiera le fuselage plus tard

Stratification des moules :

• résine chargée dans les arrêtes et recoins que les tissus ne pourront pas épouser, une couche de taffetas 80g/m2, au moins 3 ou 4 couches de gros tissus biaxial 450g/m2 (le moule doit être rigide, environ 2mm d’épaisseur)
• Positionnement des cales d’une épaisseur constante pour rendre le demi-moule stable quand on le retournera
• Une fois sec, on retourne l’ensemble sur ses cales, on enlève (démoulage) l’entourage en mélaminé et on nettoie le plan de joint (restes de plastiline)
• Cirage du deuxième côté du master et des bords du premier demi-moule.
• Cette fois, les bords de la stratification seront en contact direct avec le premier demi-moule qui aura été ciré (il n’y a plus de mélaminé)
• On répète l’opération sergé / 4 couches de 450g / cales
• On rajoute sur la dernière couches des grosses rondelles inox qui colleront à la résine et serviront de guide pour percer les vis d’assemblage. (M6 tous les 25cm tout autour)
• On laisse sécher, et on perce les 2 demi-moules à travers les rondelles (avant démoulage bien sûr !)
• On met les vis, et on fait un détourage propre des 2 demi-moules assemblés
• On sépare les deux demi-moules et on retire le master (on peut l’abîmer, il faut privilégier les moules !)

Tissus utilisés :

De manière générale, préparer le même grammage de résine que de tissus (ex:1m2 de tissus en 160g va nécessiter 160g de résine)

Taffetas très fin on peut même mettre du 50g/m2, c’est pour que la trame des tissus n’apparaisse pas à la surface:

Sergé 160g/m2, très facile à drapper, se déforme très facilement, je l’utilise pour tous me carters, strat diverses:

Biaxial 450g/m2, c’est pour faire de l’épaisseur, équivalent au mat de verre quand on utilise de la résine polyester. Prévoir 450g de résine au m2 !

3 – MOULAGE FUSELAGE

Une fois bien nettoyé de tout résidu de master, plastiline, etc… chaque demi-moule est ciré plusieurs fois (entre 5 et 10 !) Il faut en mettre assez, mais pas trop, et polisher avec un chiffon non tissé propre, qu’on utilise pour les vitres et la poussière. Entre chaque couche il faut faire briller, mais il ne faut pas non plus enlever la fine couche qui vient de sécher ! c’est tout un art… Ne pas oublier les coins délicats et difficiles d’accès (karmans)

Stratification demi fuselage :

J’ai mis du gelcoat blanc au pistolet, mais c’est lourd et au final j’ai refait une finition (enduit + peinture) pour que le fuselage soit parfait. Les prochains fuselages seront brut de résine/tissus, finition peinture une fois le fuselage assemblé.

Etape 1 : faire des congés de résine chargée au doigt dans les arrêtes (Karman, ouïes A/R cables, même le bout du nez,…) Le tissus n’ira jamais dans les coins.

Etape 2 : drapage général 1x80g partout, 2x160g partout, 1x 160g du nez au bord de fuite. On rajoute des renforts suivant besoin (trappe train rentrant, trappe hélice pylone,…). J’ai personnellement rajouté des chutes de carbone (160g/m2 ?) au niveau d’une cloison qui supporte la turbine, et une autre au pied de dérive. Ces chutes sont intercalées entre 2 couches de sergé pour que ça soit propre.

Attendre que la résine « prenne » (quelques heures avec l’époxy, elle ne doit plus coller) et araser avec un cutter (de l’intérieur vers l’extérieur, ne pas décoller la strat du moule). Si on attend le lendemain, c’est trop dur et on abime le moule en le faisant.

Assemblage avec une bande de FDV de 20 à 30mm :

Poncer brièvement le plan de joint sur 15mm sur chaque demi-moule. (pour que la bande de jonction accroche bien)

La bande de tissus de verre est une « tresse plate » Ne pas prendre une bande d’UniDirectionel, on veut des fibres en travers.

J’avais de la bande 30° en 50mm, je l’ai coupée en deux

Les tronçons de bande pourront être mis après l’assemblage par tous les accès (ouverture cockpit et ouverture dérive) par contre il est très difficile d’enfiler la bande dessus et dessous dans l’étroite queue en arrière du bord de fuite.

Il faut imbiber ces 2 bandes sur le plan de travail, les positionner sur 1 demi-moule avant de refermer les deux moules en faisant attention de ne pas les décoller/coincer dans le plan de joint. Mettre les vis et le moule en position de travail et finir l’application.

J’ai utilisé un pinceau scotché sur une longue baguette pour tapoter les bandes en passant par le cockpit et l’arrière de la dérive

Pour un plan de joint plus propre, j’ai mis un peu de résine chargée sur la tranche d’un demi fuselage avant de refermer et avant de poser la bande.

ET VOILA !

Comme écrit plus haut il y avait des marques visibles de couples du master. j’ai donc décidé de reponçer le gel coat et de refaire une finition enduit + peinture. En faisant un master plus homogène à la dilatation (creuser au niveau des couples et fibre plus épaisse) ça doit être parfait.

Bruno GUEGUEN

Etape 1 : créer le modèle

La stabilisation est pilotée par un interrupteur sur le canal 7 du récepteur (ou C5 en option)

Nous devons donc affecter un bouton , ici le bouton A, au canal 7.

Deuxième point , le gain « maitre » sur les 3 canaux , est piloté par un bouton, ici le potentiomètre D sur le canal 8 du récepteur.

Etape 2 : Binder le récepteur

Comme on le fait d’habitude , rien de particulier à cette étape. Le bouton A sera sans aucun effet après bind. En effet , le mode de fonctionnement du récepteur est « Rx only » à réception. On le voit sur l’écran de télémétrie associé au réglage de la stabilisation. Ici en cours de modification.

Etape 3: modification du mode de fonctionnement du récepteur

Pour rentrer dans le process de mise a jour, suivre es instructions Lemon.On entre dans le process en plaçant les manches de la radio dans les coins extérieurs et vers le bas, après redémarrage du récepteur (premières 60 sec)

Pour le déplacement dans le menu , ici l’étape 8, par déplacement latéral du manche des ailerons , droite ou gauche. Le choix du paramètre modifié se fait par le manche de profondeur. La validation se fait en sortant du menu par l’étape 6. (ou 7 si on ne souhaite pas enregistrer la modif.)

L’option choisie pour le fonctionnement ici est « NT », pour normal Tail. Le bouton A permet maintenant de passer sur le mode stabilisé, dans sa position -100%.

Etape 4 : modification des gains

Par canal, au tournevis sur les potentiomètres présents sur le récepteur. La valeur sélectionnée par canal , apparaît sur l’écran de télémétrie.

Par le potentiometre « Master gain » , qui réduit ou augmente le gain sur les 3  canaux de façon simultanée.

Reste plus qu’a optimiser tout cela en vol , les boutons présents sur le récepteur doivent donc être accessibles au réglage.

Etape 1: caractéristiques aile

le logiciel dont nous disposons demande que nous connaissions:

le profil à l’emplanture par exemple pour nos voltigeurs, SB 96 V

Au saumon son frère SB 96 VS

la longueur de l’aile

et sa flèche.

lorsque que tout ceci est maîtrisé/numérisé vous reste à faire le choix de la matière désirée. Nous n’aurons pas ommis de faire de l’œil à André.

Etape 2: découpe

Les caractéristiques de l’aile sont saisies dans le logiciel de pilotage de la machine.

Le fil, qui va permettre la decoupe, est alimenté par un courant, et s’échauffe. Il fond la matière devant lui lors de son déplacement piloté par la machine. Tout l’art consiste à déterminer le juste courant permettant de minimiser l’épaisseur de la trace fondue.

L’épaisseur de matière fondue, donc perdue, est mesurée lors de quelques essais préliminaires. Ces essais permettent d’optimiser le courant et la vitesse de deplacement du fil. L’epaisseur fondue mesurée sera prise en compte et compensée par la machine tout au long du trajet numérisé du fil.

.

Et voilà l’aile ou le noyau attendu. Ce noyau sera souvent habillé d’un plaquage bois rapporté lors d’un collage sous vide. Ça c’est pour une autre fois!

Mais n’oublions pas l’essentiel: un grand merci au constructeur pilote de ce bel équipement.

MERCI ANDRE!

Il sort d’un grenier ou il séjournait depuis un certain temps.JR a reconnu le fuselage. Il en a fait le moule il y a quelques décennies. Le fuselage, comme le reste du planeur, a donc de l’expérience.

Jour 1: boucher les trous

« Tu mets pas du mastic partout, sinon tu n’as pas fini de poncer ».Dixit notre expert. Bi composants de chez Sintofer, ça le fait bien.

Jour 2 : passer l’apprêt.

L’apprêt gris de chez Leclerc. En fait je l’ai trouvé chez Norauto. Apprêt mastic gris.

il sèche tellement vite que quand tu arrives à la queue tu peux en remettre sur le nez!

Jour 3: révélateur de défaut

il reste quelques imperfections que je dois éliminer au re-ponçage.

Jour 4, apprêt 2nde:

J’ai donc repassé l’apprêt en insistant sur la zone poncée.

Puis passé le tout au 250. Pas de rayures résiduelles, il me semble que je peux donc descendre au 600 à l’eau préconisé par mon peintre!

Une peau de pêche…. Avec quelques têtes d’épingle comblées au mastic léger.

3 semaines plus tard….

Mes talents de peintre se limitant à la peinture à l’eau et encore au pochoir, je me suis souvenu qu’un ami faisait appel à un carrossier pour les travaux sur sa moto.

J’ai la chance d’avoir retrouvé ce très sympathique professionnel.

Et voilà le résultat, bien au delà de mon attente.

Il commence à avoir de l’allure le rescapé du grenier!